Vår produktionsprocess

GreenIron processen levererar värdefulla råvaror från restprodukter och avfall från stål-, gruv- och tillverkande industri. Processen är helt fossilfri, de enda utsläppen från processen är vatten och rena reducerade pellets.

Produktionsprocessen består av en 5-tons klockugn med elektriska värmeelement. Ugnen laddas med pellets och evakueras, därefter tillsätts vätgas under högt tryck vid en temperatur runt 650°C.
Naturlagarna kring tryckskillnader, vikt och temperatur är de huvudsakliga driftkrafterna i processen.

Materialet bearbetas i fast form genom hela processen. Processens struktur och den relativt låga temperaturen ger ett minimalt slitage och därmed låga underhållskostnader.

Cykelbaserad process

Vår process är cykelbaserad vilket betyder att en specifik mängd material behandlas per cykel, som tar c:a 1 timme. Om man i processen använder sig av glödskal från tillverkningen av rostfritt stål som insatsmaterial kan man efter processen likna materialet vid krom- och nickelhaltig järnsvamp (DRI) i pellet form. Använder man magnetit som insatsmaterial kommer processen att producera en reducerad pellet med en järnhalt på 98-99%, beroende på renhetsgraden av ingående material. Tack vare processens utformning är slutmaterialet ej pyrofort.

En cykelbaserad process innebär också frihet att kunna variera insatsmaterialet på en cykel-till-cykel bas. Med andra ord kan man behandla glödskal med visst innehåll i en cykel och sedan behandla slipavfall från tillverkningsindustrin med ett annat innehåll i nästa cykel. Den tredje cykeln kan t.ex. sedan göras på magnetit med ett av slutkunden definierat innehåll av legeringsmetaller. Detta kan vara av intresse för kunder som söker legeringar med väldigt specifikt innehåll. Detta betyder att GreenIrons process möjliggör tillverkning av exakta och små kvantiteter av speciallegeringar. Även detta är unikt på marknaden idag.

Småskalig och skalbar lösning

GreenIrons lösning är småskalig, men modulär och därmed teoretiskt oändligt skalbar. En ugn kan processa upp till 43.000 ton oxiderat material per år. Med två sammankopplade ugnar uppnår man den dubbla mängden samtidigt som energikostnaden sänks. Denna energibesparing är baserad på att en s.k. Duo-ugn ger möjlighet till värmeåtervinning mellan ugnarna. Konsumtionen av vätgas för en produktionscykel är i enlighet med den teoretiskt minimala åtgången nödvändig för att reducera det material som behandlas. All vätgas som inte konsumeras i en cykel kan återanvändas i den följande cykeln.

Mycket låg investeringskostnad

GreenIron erbjuder en produktionsprocess som både är miljövänlig och kostnadsmässigt konkurrenskraftig. Den modulära och småskaliga lösningen innebär en mycket låg investeringskostnad, vilket tillsammans med den låga operativa kostnaden medför ökad lönsamhet. Den låga operativa kostnaden kommer från den relativt låga energiförbrukningen och det låga slitaget på ugnen i drift. En hållbar lösning skapar därutöver ett mervärde då kunder, investerare, banker och samhället i stort premierar företag som använder sig av miljövänliga produktionsmetoder. En kund till GreenIron är med och stödjer den cirkulära ekonomin genom att lönsamt kunna öka sin återvinning av rest- och avfallsprodukter från den befintliga verksamheten.

Den småskaliga, modulära lösningen som GreenIron erbjuder gör det möjligt för våra kunder att, för en låg initial investering med en snabb återbetalningstid, i sin egen takt öka sin hållbara återvinning. Den ökade lönsamheten från den första ugnen kan finansiera en vidare expansion av GreenIrons lösning.

GreenIron-processens enkla steg

Materialet som skall behandlas formas i det första steget till pellets varefter man lägger de rullade kulorna i en hink (charge). Därefter transporteras chargen till ugnen. I första skedet värms materialet upp varefter reduktionsprocessen startar, järnoxiden reduceras och vatten skapas. Vid fullgjord reduktion kyls materialet och kan därefter tas ut. Resultatet är icke-pyrofora järnkulor som kan återföras i produktionen.

En ugn med en kapacitet (chargestorlek) om 5 ton har en diameter på drygt 2,5 meter.

Produktionsprocessen