Vår produktionsprocess

GreenIron  levererar värdefulla råvaror från magnetit och hematit samt från restprodukter och avfall från stål-, gruv- och tillverkande industri. Processen är helt fossilfri, de enda utsläppen är vatten och rena, reducerade metallpellets.

Produktionsprocessen sker i en 5-tons klockugn med elektriska värmeelement. Ugnen laddas med insatsmaterial och evakueras, därefter tillsätts vätgas under högt tryck vid en temperatur runt 650°C. Naturlagarna kring tryckskillnader, vikt och temperatur är de huvudsakliga driftkrafterna i processen.

Materialet bearbetas i fast form genom hela förloppet. Processens struktur och den relativt låga temperaturen ger ett minimalt slitage och därmed låga underhållskostnader.

Cykelbaserad process

Vår process är cykelbaserad, vilket betyder att en specifik mängd material behandlas per timme. Om man använder glödskal som insatsmaterial, från tillverkningen av rostfritt stål, kan man efter processen likna materialet vid krom- och nickelhaltig järnsvamp (DRI-pellets). Om man istället använder magnetit som insatsmaterial produceras en reducerad pellet med en järnhalt på 98-99 procent, beroende på renhetsgraden av det ingående materialet. Tack vare processens utformning är slutmaterialet inte pyrofort.

En cykelbaserad process innebär således en stor frihet att variera insatsmaterialet. Man kan med andra ord behandla glödskal med ett visst innehåll i en cykel och i nästa t.ex. slipavfall från tillverkningsindustrin med ett annat innehåll. Och i den 3:e cykeln kan man t ex ta fram magnetit i en liten kvantitet med ett specifikt innehåll av legeringsmetaller. Vi vågar påstå att sistnämnda möjlighet är unikt på marknaden idag. 

Småskalig och skalbar lösning

GreenIrons lösning är småskalig, men modulär och därmed oändligt skalbar på pappret. En ugn kan processa upp till 43 000 ton oxiderat material per år. Med två sammankopplade ugnar uppnår man den dubbla mängden, samtidigt som energikostnaden sjunker. Energibesparingen är baserad på att en s.k. duo-ugn ger möjliggör värmeåtervinning mellan ugnarna. Förbrukningen av vätgas för en produktionscykel är teoretiskt sätt minsta möjliga, för att reducera det material som behandlas. Och all vätgas som inte konsumeras i en cykel kan återanvändas i den följande.

Mycket låg investeringskostnad

GreenIron erbjuder en produktionsprocess som både är miljövänlig och kostnadsmässigt konkurrenskraftig. Den modulära och småskaliga lösningen kräver en i sammanhanget blygsam investeringskostnad. Tillsammans med låga operativa kostnader, resulterar det i en ökad lönsamhet, jämfört med befintliga fossilbaserade produktionsprocesser. Skälet till förhållandevis låga, operativa kostnaden är dels den ringa energiförbrukningen, dels det minimala slitaget på ugnen i drift.

En hållbar produktionsteknik skapar dessutom ytterligare ett mervärde för potentiella kunder, då investerare, banker och samhället premierar företag som använder sig av miljövänliga produktionsmetoder. En kund till GreenIron stödjer den cirkulära ekonomin, genom lönsam återvinning av rest- och avfallsprodukter från den befintliga verksamheten. Den småskaliga, modulära lösningen gör det möjligt för våra kunder, att för en låg initial investering med en snabb återbetalningstid, öka sin hållbara återvinning i sin egen takt. Den ökade lönsamheten kan såldes finansiera en vidare expansion av GreenIrons lösning.

GreenIron-processens enkla steg

Materialet som ska behandlas formas först till pellets, varefter man lägger de rullade kulorna i en hink (charge). Därefter transporteras chargen till ugnen. I den första fasen värms materialet upp varefter reduktionsprocessen startar, järnoxiden reduceras och vatten bildas. Efter reduktionen kyls materialet ned. Resultatet är icke-pyrofora järnkulor som kan återföras i produktionen. En ugn med en kapacitet (charge-storlek) på fem ton har en diameter på drygt 2,5 meter.

Produktionsprocessen